Eric Groothuis

Master of Lean Management

TPM Total Productive Maintenance

TPM Total Productive Maintenance en Lean Management Professionals

TPM Total Productive Maintenance en Lean Management Professionals

TPM Total Productive Maintenance is een erkende, wereldwijde methode om ook uw onderhoud te laten bijdragen aan uw Lean Manufacturing organisatie.

Het Japanes Institute of Plant Maintenance reikt onder andere de “TPM Excellence Awards outside Japan” uit. Het JIPM heeft als doelstelling:

We contribute to promoting safe, secure and reliable production and maintenance activities, as well as stabilizing and improving quality, in the world of industry through supporting problem-solving related to the enhancement of productivity, equipment-management technologies, and maintenance technologies and skills.” 

In 2012 zijn de Awards uitgereikt aan drie Nederlandse locaties van twee organisaties: Tetra Pak en de Suiker Unie, 2 van de wereldwijd 100 toegekende Awards.

In 2013 zijn de Awards uitgereikt aan Sensus BV en Aviko Rixona, 2 van de wereldwijd 60 toegekende Award winnaars.

In 2014: Aviko Steenderen, Sensus Roosendaal, de Suikerfabriek Dinteloord, 3 van de 88 winnaars. Kijk hier voor de hele lijst met Award winnaars.

In 2015: Royal FrieslandCampina, FrieslandCampina DMV b.v. en Suiker Unie, Sugar Specialties Roosendaal, 2 van de 73 winnaars. Klik hier voor de hele lijst met Award winnaars.

Wilt u met uw organisatie in aanmerking komen voor deze Award dan kunt u hier uw aanvraagformulieren en andere documenten downloaden. De “Application Outline” betreffende de 2016 TPM Award kunt u hier downloaden. Geautoriseerde “Assessment Agency’s” vind u hier. De voor Nederland dichts bijzijnde is het  Centre of Excellence for TPM in Duitsland.

Voor dat wij hier verder ingaan op TPM Total Productive Maintenance willen wij u ook nog wijzen op andere aanpakken in de wereld van het onderhoud.

Lean Maintenance System (Instandhaltungszeit Null)

TPM Total Productive Maintenance

L.M.S.

Lean Maintenance System” (Boek door Bodo Wiegand e.a. Bestellen via het Lean Management Institut [D])

Beschrijving: Lean Maintenance System Instandhaltungszeit Null – volle Wertschöpfung Instandhaltungszeit Null – dieses Ziel rückt in greifbare Nähe, wenn Sie die Prozesse und die Organisation ihrer Instandhaltung so ausrichten, dass der Wertstrom nicht gestört und die produktiv nutzbare Zeit der Maschinen und Anlagen vermehrt und optimal genutzt wird, statt sie durch Instandhaltungsmaßnahmen zu beeinträchtigen. Dafür stellt das Lean Maintenance System wirkungsvolle Methoden und Ansätze zur Verfügung. Instandhaltungszeit Null heißt also nicht, keine Instandhaltung mehr zu betreiben. Wie mit den Prinzipien und Werkzeugen des Lean Managements der Bereich der Instandhaltung lean organisiert wird, Kapazitäten sinnvoll geplant, eine hohe Anlagenverfügbarkeit erzielt und Kosten gespart werden können, zeigt das Workbook “Lean Maintenance System” für produzierende Unternehmen. Der Leser kann die Vorgehensweise und den Umgang mit den Tools schrittweise verfolgen und mit Hilfe der ca. 60 Tabellen und Grafiken sowie anhand eines durchgehenden Praxisbeispiels nachvollziehen

 Value Driven Maintenance

Total Productive Maintenance

V.D.M.

Value Driven Maintenance” (Boek door Mark Haarman en Guy Delahay. Bestellen via Mainnovation Dordrecht)

Beschrijving: Dat onderhoud belangrijk is zal niemand betwisten. De productie en veiligheid van  installaties komen zonder het juiste onderhoud ernstig in gevaar. Toch wordt de technische dienst nog te vaak bestuurd als kostenpost, met alle gevolgen van dien. Dit komt vooral omdat de onderhoudsmanager nog steeds niet de taal spreekt van het management: de taal van economische toegevoegde waarde of aandeelhouderswaarde.

Om deze reden heeft Mainnovation de Value Driven Maintenance® (VDM) methodiek ontwikkeld. Deze methodiek slaat een brug tussen het traditionele onderhoudsdenken en het sturen op economische toegevoegde waarde. VDM laat zien waar de toegevoegde waarde van onderhoud zit en hoe de onderhoudsorganisatie hier het best op kan worden ingericht. Hierbij wordt gebruik gemaakt van een kwantitatief besturingsmodel en branchespecifieke benchmarks. Daarnaast reikt VDM bekende best practices aan als RCM, TPM en RBI. VDM vervangt deze methodieken dus niet, maar plaatst ze in de juiste context: die van economische toegevoegde waarde.

 

TPM Total Productive Maintenance, de definitie volgens Lean Management Professionals

TPM Total Productive Maintenance is gericht op het bereiken van: Totale Effectiviteit, een Totaal Onderhoudssysteem en op Totale Samenwerking.

  • Totale Effectiviteit gaat over het bereiken van de (1) hoogst mogelijke efficiëntie en (2) winstgevendheid
  • Totaal Onderhoudssysteem gaat over het (1) voorkomen van stilstand van de voortbrengingsapparatuur/-machines, (2) het ontwikkelen en bouwen van apparatuur/machines die (vrijwel) geen onderhoud nodig hebben en (3) het verbeteren van de onderhoudsfunctie.
  • Totale Samenwerking betreft het organiseren van samenwerking tussen (1) alle afdelingen en (2) op alle niveaus, waaronder begrepen het laten uitvoeren van onderhoudstaken door de operator.

TPM Total Productive Maintenance

De invoering van TPM Total Productive Maintenance gaat over een totale aanpak, van de wieg (ontwerp) tot het graf (ontmanteling) van apparatuur / machines.

In de ontwerpfase streeft TPM naar een ontwerp dat zo min mogelijk algemeen onderhoud nodig heeft, in de productie fase vermindert TPM de apparatuur / machine kosten en verbetert TPM de onderhoudsfunctie en in de verwijderfase vermindert TPM kosten door verlenging van de nuttige levensduur, waardoor grotere kapitaalsinvesteringen kunnen worden uitgesteld.

TPM Total Productive Maintenance, toepassen volgens Lean Management Professionals

Lean Management Professionals bevelen aan te starten met TPM Total Productive Maintenance, onder andere wanneer de betrouwbaarheid van apparatuur en machines beperkingen oplegt aan de gewenste flexibiliteit en productiviteit. Dus ook om uw aanpassingsvermogen, uw adaptief vermogen aan veranderingen te vergroten.

Maar ook bij het opzetten en opstarten van modellijnen en -afdelingen om directe inbedding in de processen te waarborgen.

En, nadrukkelijk ook, als de betrokkenheid en motivatie van medewerkers (monteurs en operators) verbeterd kan worden.

TPM Total Productive Maintenance, de acht basiselementen volgens Lean Management Professionals

TPM Total Productive Maintenance

De 8 Basiselementen van TPM

De acht basiselementen van TPM Total Productive Maintenence zijn gericht op:

Installatie effectiviteit (OEE = Overall Equipment Effectiveness), betreft het gebruik van een allesomvattende meting, gericht op het elimineren van de “6 Verliezen” van OEE.

De basiselementen zijn:

  1. Kaizen, de cultuur van voortdurend verbeteren
  2. Autonoom onderhoud, gaat over eigenaarschap en gericht op het gebruik maken van de kennis van de operator.
  3. Planmatig onderhoud, gericht op het standaardisering om de vaardigheden van de specialisten vrij te houden voor de moeilijke taken.
  4. Kwaliteitsmanagement, dat er voor zorgt dat ieder product van dezelfde gewenste kwaliteit is.
  5. Machine Management vanaf de start, gebruik bij ontwerp en bouw de vroegere ervaringen van de operatie en van het onderhoud en streef naar een onderhoudsvrije installatie / machine. (EEM & EPM)
  6. Traning, gericht op het bijbrengen van technische kennis en op het in teamwork analyseren en oplossen van problemen.
  7. Veiligheid, Gezondheid en Milieu, waarin zorg voor elkaar en de omgeving worden vastgelegd.
  8. TPM in Kantoor, om de hele organisatie bewust en betrokken te maken 

TPM Total Productive Maintenance, Installatie effectiviteit, O.E.E.

Binnen TPM Total Productive Maintenence wordt de installatie effectiviteit gemeten door middel van de O.E.E. (Overall Equipment Effectiveness).

TPM Total Productive Maintenance

OEE: De zes grote verliezen

De meting is als volgt:

OEE = BESCHIKBAARHEID% x PRESTATIE% x KWALITEIT%

  • Beschikbaarheidsgraad: Rendement op tijd = (Werkelijke tijd / Geplande productietijd) x 100%
  • Prestatiegraad: Rendement op snelheid = (Verwachte productietijd / Werkelijke productietijd) x 100%
  • Kwaliteitsgraad: Rendement op kwaliteit = (Goede productie / Totale productie) x 100%

De zes verliezen die de hoogte van de OEE ( World Class = 85%) beïnvloeden zijn;

  1. Het stellen, zoals gepland onderhoud, productwisselingen, schoonmaken
  2. Storingen, zoals G.W.L.-storingen, gebrek aan grondstoffen, verpakkingsmateriaal, te trage afvoer van gereed product, defecte installatie
  3. Snelheidsverlies, door het moeten werken met slechte grondstoffen/halffabricaten, hogere kwaliteit product bij lagere productiesnelheid
  4. Korte stops, door verstoringen in de materiaal aan-/afvoer, vervuiling, lostrillen
  5. Start/Stop verliezen, doordat de machine moet warmdraaien, of leegdraaien, aanloop- of leegloop problemen bij de eerste/laatste producten
  6. Afkeur, doordat verkeerde grondstoffen/halffabricaten zijn gebruikt, machine met verkeerd gereedschap in stand gezet, afwijkende afmetingen.

Naast de OEE-verliezen kennen we natuurlijk ook nog de bekende acht verspillingen uit Lean Manufacturing.

TPM Total Productive Maintenance

Acht Soorten Verspilling

TPM Total Productive Maintenance,

De “5S Werkplekorganisatie” als Basis

Bij autonoom onderhoud binnen TPM Total Productive Maintenance gaat het over een gezamenlijke verantwoordelijkheid van zowel de Operatie als de Technische Dienst voor de installaties/ machines en de processen. Hierbij ontstaat nadrukkelijk een rol voor de operators voor wat betreft dagelijks routinematig onderhoud, waardoor de monteurs zich kunnen richten op specialistisch werk en op preventie.

Stap 1: Maak schoon en check. Hierbij geldt dat zowel operators als monteurs betrokken zijn, waarbij de schoonmaakactie ook bedoeld is om een inspectie uit te voeren. Kleine onvolkomenheden worden hierbij direct hersteld.

Stap 2: Maak standaarden. Het schoonmaken mag geen eenmalige actie zijn, maar moet met regelmaat terugkomen. Hiervoor kunnen checklists gemaakt worden, waarop ook is aangegeven wanneer, welke slijtdelen worden gecontroleerd en/of vervangen.

Stap 3: Maak visueel. Gebruik alle mogelijke visuele hulpmiddelen om direct afwijkingen van de vastgestelde standaarden te kunnen opsporen. Denk daarbij ook aan kleurcodes, aan het gebruik van plexiglas, enzovoort.

Stap 4: Maak Labels: Labels helpen met name de operators, omdat labels kunnen aangeven wat er moet gebeuren (Label als Werk Plek Instructie). Maar labels helpen ook door hun verhoogde attentiewaarde. Operators kunnen zien en checken of afspraken betreffende specifiek onderhoud worden uitgevoerd.

Stap 5: Verzamel data: Door het bijhouden van dagelijkse (eenvoudige) checklisten ontstaat een “geschiedenis” van de installatie/machine die ondersteunt bij de planning van het werk, verbetering door preventief onderhoud en een betere inschatting van de levensduur van de installatie/machine.

Stap 6: Maak een standaard machine bord. Door middel van het bord is de installatie/machine informatie voor iedereen makkelijk en snel toegankelijk. zaken als: “Mean time before failure” (MTBF: Gemiddelde tijd tot storing), “Mean time to repair” (MTTR: Gemiddelde tijd tot reparatie) zijn zichtbaar.

De 5S-werkplekinrichting maakt onderdeel uit van voorgaande stappen:

TPM Total Productive Maintenance

TPM Total Productive Maintenance, Kaizen of Continu Verbeteren

Hier gaat het om continu, maar wel gericht verbeteren. Dat verbeteren is gericht op de O.E.E. En om een World Class O.E.E. te bereiken moet deze uitkomen op 85%.

Het gericht verbeteren gebeurt met behulp van alle betrokkenen in multidisciplinaire verbeterteams. En met alle betrokkenen worden ook die managers en medewerkers bedoeld die normaal gesproken gewend zijn hun werk vanachter een bureau te verrichten. Zij passen het begrip Genchi Genbutsu (現地現物) = “Go to Gemba” (Ga naar de werkplek waar het gebeurt) toe.In te zetten verbeter methoden zijn daarbij:

  • SDCA-cirkel = Standaardiseren, Doen, Controleren, Aanpassen
  • PDCA-cirkel = Plan maken, Doen, Controleren, Aanpassen
  • Verbeter Kata (inclusief Coaching Kata) = Begrijp de richting, Begrijp de Huidige Toestand, Vastleggen Doel Toestand, PDCA naar de Doel Toestand
  • Kaizen = Definieer Probleem, Analyseer feiten en oorzaken, Genereer oplossing, Plan uitvoering, Voer uit, Check en Borg
  • Kaikaku = Innovatie, fundamentele vernieuwing. Vaak m.b.v. specialisten
TPM Total Productive Maintenance

VARIANT IN KAIZEN STAPPEN

TPM Total Productive Maintenance, Autonoom onderhoud.

Autonoom onderhoud gaat over het betrekken van de operators door het afwerken van 7 stappen. Het is gericht op de overname van het routinematig onderhoud door de operator, naast natuurlijk hun bijdrage aan het gericht en continu verbeteren.

Autonoom onderhoud:

  1. Het uitvoeren van een Grote Schoonmaak door de operators, waarbij “schoonmaken” = “inspecteren”. Ook hier geldt dat deze activiteit in teamverband van alle disciplines wordt uitgevoerd.
  2. Het elimineren van vervuilingsbronnen, verbeteren van de bereikbaarheid, zichtbaarheden vergroten om zo de onderlinge samenwerking met de TD te kunnen verbeteren.
  3. Het opstellen en aanleren van werkstandaarden voor schoonmaken, smeren en inspecteren om onnodige slijtage te voorkomen. NB: Ook werkstandaarden zijn onderwerp van Continu Verbeteren.
  4. Het (verder) ontwikkelen van de operator vaardigheden om algemene inspecties te begrijpen en uit te voeren. Het doel is vooral het vroegtijdig signaleren van afwijkingen. Operators gebruiken bij deze inspecties alle vijf “zintuigen”.
  5. Zelfstandig, maar in samenwerking met de TD inspecteren en verbeteren. Onder andere van eerder vastgestelde standaarden.
  6. Werkplek organisatie volgens de 5S en 1-puntsles methoden. Verbeteren van de totale functie-inhoud. Visualiseren van de gewenste en actuele machine condities.
  7. Zelfstandig kunnen en willen onderhouden van de gestelde productiviteitsdoelen door het verminderen van de 6 grote machineverliezen, de 8 verspillingen en door het realiseren van gerichte en continue verbeteringen.
TPM Total Productive Maintenance

Autonoom Onderhoud?

TPM Total Productive Maintenance, Planmatig Onderhoud.

Binnen TPM Total Productive Maintenance is planmatig onderhoud bedoeld om stilstand van installaties en machines tot een “nul” te beperken. “Nul” betekent hier, dat de installatie/machine altijd beschikbaar is op die momenten dat de operatie deze wil inzetten. Bij TPM Total Productive Maintenance gebruiken we hiervoor periodiek onderhoud, periodieke inspecties, reparaties voortkomend uit inspecties en aanbevelingen uit autonoom onderhoud.

Planmatig onderhoud is preventief onderhoud en kent verschillende verschijningsvormen:

  • Vermijden van onderhoud (ontwerp, beheer, gebruik)
  • Onderhoud gebaseerd op gebruik (Onderhoud na het produceren van “x”-eenheden)
  • Onderhoud gebaseerd op voorspelling (Ervaring, checklisten)
  • Onderhoud gebaseerd op tijd (Iedere “x”-weken/maanden)
  • Onderhoud gebaseerd op toestand (Checklists, inspecties)
TPM Total Productive Maintenance

PLANMATIG ONDERHOUD

Binnen TPM Total Productive Maintenance, onderdeel van Lean Manufacturing, is planmatig onderhoud een onderdeel binnen het continu verbeteren. De TD plant hiervoor regelmatige onderhoud reviews, waaraan nadrukkelijk ook de gebruikers/operators deelnemen om verbetervoorstellen te doen.

Meetmiddelen:

Belangrijke meetmiddelen (en daarmee stuurgegevens) die betrekking hebben op planmatig onderhoud zijn:

  • MTBF: Mean Time Between Failure = De gemiddelde tijd die verloopt tussen storingen
  • MTTR: Mean Time To Repair = De gemiddelde tijd nodig voor reparatie

TPM Total Productive Maintenance, Kwaliteitsmanagement

Quality Maintenance beoogt het inbouwen van kwaliteitsgaranties in het voortbrengingsproces en de daarbij gebruikte apparatuur en productielijnen. Door de conditie van het voortbrengingsapparaat te beheersen op kwaliteitsaspecten wordt bijgedragen aan een consistente kwaliteit van het product. Variabiliteit in productkwaliteit wordt hiermee voorkomen.

De vier beïnvloedende factoren zijn hier:

  1. Apparatuur, machines, productielijnen
  2. Te gebruiken materialen – grondstoffen, halffabricaten -
  3. Kennis en Vaardigheden van Medewerkers
  4. Gebruikte methoden

TPM Total Productive Maintenance, EEM & EPM, Installatie-/Machine management vanaf de start.

Bij organisaties die werken volgens TPM Total Productive Maintenance begint het Machine Management (EEM = Early Equipment Management) op het moment dat met de ontwikkeling van een machine wordt gestart. Daarvoor leveren zowel de Technische Dienst (Monteurs) als de Operatie (Operators) input, op basis van kennis en ervaring. Zij zijn dus betrokken bij Planning, Ontwerp en Aankoop. Het doel daarvan is natuurlijk om een zo onderhoudsvrij mogelijke installatie/machine te laten bouwen en installeren. Maar ook een installatie/machine die eenvoudiger is op te starten en te laten produceren. En één die minder vatbaar is voor (ver)storingen.

Early Equipment Maintenance

Early Equipment Management EEM

 Belangrijk is, dat alle betrokkenen blijven leren, blijven verbeteren, de machines en apparatuur blijven aanpassen aan de gestelde eisen en wensen. Blijf samen het adaptief vermogen van de operatie vergroten. EEM is daar een onderdeel van.

EPM = Early Product Management. EPM is bedoeld om vanuit de Operatie en het Onderhoud bij te dragen aan het ontwikkelen van een product. Doel is het productie- en onderhoudsproces zo eenvoudig mogelijk te houden.

TPM Total Productive Maintenance, Training

De hier bedoelde training omvat vooral de overdracht van relevante kennis door de Technische Dienst (monteurs) naar de Operatie (Operators). Het betreft het mogelijk maken van het uitvoeren van autonoom onderhoud door trainingen van onder andere:

  • Het wat en hoe schoonmaken van de installatie/machine
  • Het aanleren van de basis machine instellingen
  • Het uitvoeren van olie en smering werkzaamheden
  • Het waar nodig aanleren van de omgang met bijvoorbeeld Druklucht, Proceswater.
  • Het in de basis monitoren van de machine
  • Het maken van een werkorder en het bewaken van de opvolging ervan
TPM Total Productive Maintenance

TPM TRAINING Eénpuntslessen

En in geval van het verder trainen op het bijdragen aan probleemoplossing / continu verbeteren:

  • Het bijeenbrengen en analyseren van productie-/machine data
  • Het identificeren van basisoorzaken  onder andere door “5 x waarom”, “visgraatdiagram”, enzovoort. Kortom door de inzet van Lean Manafacturing
  • Het toepassen van verbetermethodieken als PDCA, KAIZEN, A3.

TPM Total Productive Maintenance, Veiligheid, Gezondheid, Milieu (SHE)

Zorgen voor de veiligheid en gezondheid van betrokkenen is natuurlijk uitermate belangrijk. Iedereen wil aan het einde van zijn/haar shift weer gezond en heel naar huis. Tegelijk wil niemand het milieu onnodig belasten.

Daarvoor is het tenminste nodig, dat alle ongelukken, inclusief de “bijna”-ongelukken zorgvuldig worden onderzocht en geanalyseerd. Op basis daarvan (en op basis van EEM) dienen apparatuur en machines zo ontworpen te worden dat zij ten allen tijde ongelukken voorkomen. Dus zowel tijdens de operatie, maar ook (en misschien wel juist dan) bij stilstand in verband met storing en/of gepland onderhoud. Zelfs bij ondeskundig en/of nonchalant gebruik.

Een systematische aanpak is daarvoor noodzakelijk, een aanpak die past binnen TPM. Ook deze aanpak wordt stapsgewijs gerealiseerd en ingevoerd. Belangrijk onderdeel daarvan zijn natuurlijk de juiste training en opleiding van alle betrokkenen. Dus voor zowel de eigen medewerkers, maar ook voor de mensen van ingehuurde organisaties. Bewustmaking is daarbinnen een must!

TPM Total Productive Maintenance, Ook in de rest van de organisatie

Administratieve en ondersteunende afdelingen spelen een belangrijke rol in de verwerkelijking van TPM in de operatie. Door het leveren van diensten, maar ook door het tijdig verstrekken van de juiste informatie. Zowel de diensten als de informatievoorziening behoren binnen de administratieve en ondersteunende afdelingen onderwerp te zijn van het voortdurend verbeteren. Immers hoe sneller informatie beschikbaar is, hoe betrouwbaarder en hoe meer specifiek gericht op de behoefte van de operatie hoe meer de realisatie van TPM ondersteund wordt. Verbeteringen in kwaliteit, doorlooptijd en kosten worden inzichtelijk!

In de administratieve afdelingen zelf neemt de efficiency toe, hun doorlooptijd om gegevens op te leveren wordt korter en er wordt capaciteit vrijgemaakt die ingezet kan worden in  de operatie.

Er worden in deze afdelingen vergelijkbare instrumenten ingezet als bij TPM. Voor wat betreft de benamingen en specifieke toepassingen wordt dichter aangeleund tegen Lean Management.

TPM Total Productive Maintenance, de 12 Invoerings-Stappen

Stap 1 – 6:

TPM Total Productive Maintenance

12 Stappenplan naar TPM: Stap 1 – 6

Stap 7:

TPM Total Productive Maintenance

12 Stappen naar TPM: Stap 7

Stap 8-12:

TPM Total Productive Maintenance

12 Stappenplan naar TPM: Stap 8 – 12

TPM Total Productive Maintenance, de voordelen volgensLean Management Professionals

De voordelen van het invoeren van TPM Total Productive Maintenence strekken zich uit van de klant, naar de (Lean Manufacturing) organisatie en naar de medewerker.

De klant:

  • Kortere doorlooptijden
  • Hogere kwaliteit van de producten.

De organisatie:

  • Minder en minder langdurige stops van de installaties/machines, daardoor een hogere output
  • Minder fouten in de producten, minder afkeur/afval en minder noodzaak om tussen-voorraden aan te leggen
  • Langere levensduur van installatie/machine en lagere kosten

De medewerker:

  • Leert de installatie/machine op de juiste manier bedienen
  • Signaleert, door het schoonmaken, nakijken en bedienen, vroegtijdig mogelijke storingen
  • Draagt bij aan een veiliger werkomgeving door het systematisch schoonmaken en continu verbeteren
  • Stimuleert probleemoplossing door een optimale samenwerking van operators, monteurs, engineers, …

TPM Total Productive Maintenance, EN NU ZELF DOEN???

Wij ondersteunen u graag bij uw overgang naar TPM, Total Productive Maintenance. Bij voorkeur bent u daarbij zelf “in the lead”. Wij begeleiden, coachen, trainen waar en wanneer nodig. Geen uurtje – factuurtje, maar op basis van noodzaak.  Meer weten? Vul dan het formulier op deze pagina in en wij nemen, geheel vrijblijvend, contact met u op.

Deel dit artikel:

Blijf op de hoogte

Op de hoogte blijven van Lean en Lean Management Professionals?
Meld u aan voor onze nieuwsbrief.

Copyright © 2017-Concept: YA!-Design: StandOut